Tesis (Ingeniero Agroindustrial) -- UACh. Departamento de Ingeniería Agroindustrial, 2005

Bibliografía : hojas 84-85

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés) es un enfoque sistemático de base científica que permite identificar peligros específicos en la producción de alimentos, así como medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos producidos, es decir, garantizar la ausencia de agentes nocivos, ya sean de origen físico, químico o biológico que puedan causar un daño a la salud del consumidor. El Plan para implementar este sistema se desarrolló en la empresa Errazkyn Fruit S.A. de C.V para la línea de jugo concentrado de piña, con la visión de tener una ventaja competitiva para mantenerse en el mercado. Como un requisito previo a este Sistema, se desarrolló e implementó el programa de Buenas Prácticas de Manufactura, el cual esta integrado por diferentes programas orientados a la eliminación de los riesgos de contaminación del producto antes, durante y después del proceso de producción. Tanto la implementación de estos programas como el desarrollo del Sistema HACCP se llevaron a cabo mediante el trabajo en conjunto del Equipo HACCP integrado por personal de las diferentes áreas de la empresa. En primer lugar se llevó a cabo un análisis de Peligros y como resultado se identificaron dos Puntos Críticos de Control (PCC): el proceso de centrifugación del jugo para controlar un peligro físico y el de esterilización del concentrado para controlar un peligro biológico. Posteriormente se establecieron los límites críticos para cada PCC y se determinaron sus requerimientos de monitoreo. Para corregir las desviaciones que pudieran presentarse en cada PCC, se propusieron acciones correctivas y se establecieron procedimientos de verificación para determinar si el Sistema funciona eficazmente. Finalmente, se estableció un sistema de registro para documentar todo lo relacionado con el Sistema HACCP.

Hazard Analysis and Critical Control Points is a systematic and scientifically supported point of view, that permits to identify specific hazards in food production, as well as measures for their control, in order to assure that the food produced is innocuous, that is, to guarantee the absence of harmful physical, chemical or biological originated agents that could cause a damage to the health of the consumer. The plan to implementing this system was developed in the Errazkyn Fruit S.A. de C.V. Company for the pineapple concentrated juice line, with the vision to have a competitive advantage for maintaining in the market. As a prior requirement to this System, the program of Good Manufacture Practices was developed and implemented, and it consists on different programs oriented to the elimination of contamination risks for the product before, during and after the production process. The implementation of these programs and the development of the HACCP System were carried out thanks to the work as a group of the HACCP Team integrated by personnel of different areas of the company. First a hazard analysis was carried out and two Critical Control Points (CCP) were identified as a result: the juice centrifugation process to control a physical hazard and the concentrate sterilization to control a biological hazard. Critical limits for each CCP were established later and their requests of monitoring were determined after then. Corrective actions were proposed to correct the deviations that could occur in each CCP, and then were established verification procedures to determine if the System is working efficiently. Finally, a registration system was proposed for documenting everything related to the HACCP System.